QIDI X-MAX 3
Bigger, Faster, Stable... but enough?
Última actualización
Bigger, Faster, Stable... but enough?
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Siempre hemos seguido de cerca QIDI y sus impresoras pero, al menos de forma oficial, no habíamos podido tener opción de poder analizarlas a fondo y que mejor forma que con la QIDI X-Max 3.
Hablando con QIDI nos explicaron que tuvieron algunos problemas durante el lanzamiento original deteniendo temporalmente la distribución hasta que los problemos fueron solventados. En nuestro caso, la máquina que hemos utilizado y analizado dispone de estas mejoras por parte de QIDI.
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La nueva QIDI X-Max 3 no viene sola y también, dentro de la serie 3, dispone de la X-Plus 3 que cuentan con muchas funciones en común y algunas diferencias entre ellas interesantes.
Comenzando por las similitudes entre ambos modelos, nos encontramos con unas impresoras preparadas para imprimir a altas velocidades de hasta unos teóricos 600 mm/s con unas aceleraciones de 20000 mm/s2, por supuesto para poder llegar a estas velocidades el sistema de extrusión ha de estar a la altura y para ello montan uno con un teórico flujo de 35 mm3/s. Interesante que QIDI incluya dos hotends uno para el uso de filamentos no técnicos/abrasivos como el PLA/TPU y otro para filamentos más técnicos que permitirá llegar a temperaturas de hasta 350ºC permitiéndonos teóricamente la impresión de materiales como PET-CF, PAHT-CF, ABS/ASA, y otros similares.
Llegar a estas velocidades requiere de una cinemática robusta, precisa y fiable así que QIDI ha construido estas impresoras utilizando una cinemática CoreXY. Mecánicamente hablando QIDI ha utilizado unas guías lineales axiales que van a permitir unos movimientos rápidos reduciendo inercias que afecten a nuestras impresiones.
Continuando con la parte mecánica nos encontramos en ambos casos con una estructura "All-metal" que nos va a proporcionar una gran estabilidad estructural más teniendo en cuenta las velocidades de vértigo que promete alcanzar.
También destacable es el volumen de impresión de ambos modelos donde la X-Max 3 dispone de 325*325*315 mm y la X-Plus 3 280*280*270 mm. Destacar también que dispone de una plataforma de impresión de 6 mm de grueso.
La QIDI X-Max 3, y la X-Plus 3, cuentan con una función que va a ser muy interesante o en algunos casos imprescindible si queremos trabajar con algunos filamentos técnicos... cerramiento calefactado. Este cerramiento calefactado va a permitir mantener hasta unos 65 °C el área de impresión, evitando el efecto de falta de adhesión a la plataforma (warping) o problemas de adhesión entre capas.
También contamos con un soporte para nuestras bobinas de filamento cerrado herméticamente y que nos permite la instalación de desecantes para mantener a raya la humedad, especialmente útil cuando trabajemos con filamentos sensibles a la humedad.
Para finalizar indicar que la máquina está gestionada por Klipper, actualmente una versión customizada por QIDI y que hablaremos más adelante en detalle, que permitirá sacar el máximo provecho a estas máquinas.
Ahora pasaremos a revisar las especificaciones específicas de cada modelo que básicamente se diferencian en el tamaño de impresión y en las capacidades del sistema de calefactado del cerramiento:
La QIDI X-Max 3 ha sido pensada para entornos de producción donde el volumen de impresión y el manejo de materiales técnicos sean los principales requerimientos.
Tal como os adelantamos en puntos anteriores la X-Max 3 cuenta con una superficie de impresión de 325*325*315 mm que nos va a permitir realizar proyectos de gran tamaño.
La inclusión de un sistema de calefactado del cerramiento, equipado con un ventilador extra de circulación de aire con sistema de filtración por carbón activo, va a permitir que trabajar con filamentos técnicos sea un poco más sencillo mejorando la adherencia con la plataforma de impresión y entre capas manteniendo la temperatura en hasta unos 65ºC.
A continuación os dejamos una tabla con las especificaciones de ambas para poder compararlas:
| Model | X-Max 3 | X-Plus 3 |
|---|---|---|
Build Volume (W×D×H) | 325*325*315mm | 280*280*270mm |
Dimensions (W×D×H) | 553*553*601mm | 511*527*529mm |
Net weight (kg) | 30.2 | 24.3 |
Printing Speed | ≤600mm/s | ≤600mm/s |
Extruder Flow: | 35mm³/s @PLA Matte(Model:150*150mm single wall; Material: PLA Rapido Matte;Temperature: 240℃) | 35mm³/s @PLA Matte(Model:150*150mm single wall; Material: PLA Rapido Matte;Temperature: 240℃) |
Extruder Temp | ≤350°C | ≤350°C |
Hotend (Included) |
|
|
Hotbed |
|
|
Auxiliary Part Cooling Fan | ✔ | ✔ |
Chamber Temperature Control |
|
|
Screen | 5.0 inch 800*480 touch screen | 5.0 inch 800*480 touch screen |
800*480 touch screen | 480*272 touch screen | 480*272 touch screen |
La X-Max viene en un embalaje realmente grande, no es para menos con el tamaño de la impresora, además de que tiene un peso cercano a los 40 Kg.
Como suele ser normal, todos los componentes así como la impresora vienen debidamente protegidos para evitar daños durante el transporte.
Os aconsejamos, por seguridad, que manipuléis tanto el embalaje como la extracción de la impresora de el con la máxima seguridad y a ser posible entre dos personas.
En el kit podemos encontrar todo lo necesario para realizar el montaje, primeros tests ya que contamos con una bobina de PLA FAST y mantenimiento básico de la máquina. Interesante el encontrar una caja porta bobinas para utilizar durante la impresión de la cual os hablaremos más adelante. También se incluyen unas patas de goma anti-vibraciones así como un segundo hotend para trabajar con materiales técnicos.
Una vez extraemos la máquina del empaquetado vemos lo imponente que es, y probablemente no se aprecie bien por las fotografías pero es grande... muy grande... algo así como casi media lavadora :).
Como opinión personal, teniendo en cuenta el volumen de impresión, creemos que es demasiado voluminosa y te aconsejamos medir bien las medidas de la zona donde tengas pensado colocarla para no quedarte justo de espacio.
La X-Max 3 tiene un diseño atrevido que puede gustar más o menos con una carcasa plástica de aparentemente buena calidad, así como el portón frontal y la cúpula superior, para proteger el chasis CoreXY interior.
Continuando con el proceso de unboxing tenemos todo bien almacenado dentro del habitáculo de impresión y todas las partes móviles bien ancladas para evitar accidentes durante el transporte.
Una vez tenemos todo fuera del habitáculo, encendemos la impresora y seguimos las instrucciones de la pantalla. El primer paso será cortar las bridas que fijan toda la cinemática del eje XY:
Seguiremos con las que sujetan el eje Z:
El siguiente paso que nos sugerirá el asistente de puesta en marcha de la impresora será la retirada de los tornillos que anclan la cama al chasis, tenemos 4 de esos tornillos dos en cada lado de la base de la plataforma de impresión:
El asistente nos indicará que retiremos el foam que tenemos debajo de la plataforma de impresión y comenzaremos el proceso de nivelación. Comenzará a calentar la cama y, utilizando la hoja de calibración incluida, procederemos a ajustar el ZOffset subiendo o bajando con los controles de pantalla hasta que nuestro nozzle ejerza cierta presión sobre la hoja de calibración:
Una vez finalizado el proceso de ajuste del ZOffset el asistente realizará un mallado de nuestra cama de forma automática:
El siguiente paso será la carga de nuestro filamento, para lo cual colocaremos el soporte de bobinas en la parte posterior de la máquina, si... no va a ser muy cómodo el proceso de sustituir filamentos, y pasaremos el filamento por el sensor para que este entre en el PTFE que va al cabezal de impresión hasta que notemos un poco de resistencia:
A continuación desde la pantalla pulsaremos sobre el botón de carga (flecha) y si hemos conducido correctamente el filamento hasta el cabezal comenzará a extruir filamento:
También disponemos del siguiente video con todo el proceso:
También os ajuntamos el manual electrónico que puede ser de ayuda:
Ya tenemos nuestra impresora lista para comenzar a imprimir!!!
Antes de meternos de lleno a imprimir nos gustaría revisar algunas partes de la máquina que creemos importante conocer antes y que nos va a ayudar a aprender de nuestra máquina y sus posibilidades.
Uno de los aspectos a destacar de esta QIDI X-Max 3 es el uso de una cinemática CoreXY montada sobre una robusta estructura lo cual va a permitir unas altas velocidades de impresión con pocas vibraciones en ellas.
Podemos destacar el uso de unas guías lineales radiales robustas, junto con una correa de generosas dimensiones y unos potentes motores que nos van a asegurar una respuesta potente y firme en cualquier situación.
Con respecto al eje Z este solamente tiene un solo motor que se encarga de sincronizar mediante un sistema de correas en la parte inferior de la impresora ambos lados de la plataforma de impresion con sendas varillas y guias lineales radiales.
La X-Max 3 viene con dos hotends que nos van a permitir imprimir un amplio rango de filamentos. De fábrica monta un hotend con nozzle de cobre para imprimir filamentos convencionales como PLA, PETG o TPU dada su excelente capacidad de transferencia de calor al filamento.
Por otro lado contamos con un segundo hotend con nozzle de acero pensado para el uso con filamentos más técnicos y abrasivos como PC, ABS/ASA con aditivos, PET-CF, Nylon o aquellos que contengan CF (fibra de carbón).
Importante recalcar que el sistema de hotend parece propietario de QIDI por lo que, que sepamos a día de hoy, solamente contamos con las opciones que nos pueda dar QIDI.
El tipo de nozzle por otro lado tiene un formato similar al "estándar" Volcano aunque por nuestras pruebas si ponemos uno de este tipo se extiende 2mm más que el de QIDI lo que puede afectar al sistema de ventilación de capa y al sensor de nivelación.
En la web de QIDI contamos con todos los accesorios y repuestos en cualquier caso.
El cabezal de impresión que monta un motor de extrusor que directamente suministra filamento al hotend, este monta un sistema de engranajes con un ration de 9.5:1, permite mantener un flujo teórico de 35 mm3/s algo imprescindibles pensando en las velocidades que promete esta X-Max 3.
El hotend es muy compacto y fácil de acceder, simplemente retirando la capa protectora que no tiene tornillos. El calentador cerámico que al igual que su nozzle tienen un formato Volcano que van a asegurarnos un buen flujo de filamento, de unos 35mm³/s dependiendo del tipo de filamento, así como poder trabajar hasta 350ºC. El uso aparentemente de nozzles de un tamaño propietario de QIDI puede hacernos depender de estos y limitar las opciones a utilizar.
Un aspecto negativo, que hemos visto durante nuestras pruebas y que hablaremos más adelante, es el sistema de refrigeración del hotend. Creemos que es insuficiente, o se podría haber diseñado mejor... el ventilador es de un tamaño reducido en una zona con bajo flujo de aire y encima tapado parcialmente por el sensor de nivelación, para esta máquina en según que condiciones de impresión generando algunos atascos si no tenemos cuidado con nuestras configuraciones. De igual forma, y por nuestros tests, utilizando los filamentos con los que normalmente trabajamos el flujo de extrusión no nos ha llegado a los valores prometidos ni con el propio filamento PLA Rapido incluído quedando siempre en torno a los 25mm³/s.
Siguiendo con la parte del sistema de extrusión contamos con un sistema de ventilación de capa auxiliar que va a permitirnos apoyar al montado en el cabezal de impresión para aquellos filamentos que necesiten alto flujo de aire, especialmente al imprimir a altas velocidades.
Por último y en referencia a la cama o base de impresión contamos un una base de aluminio de 6mm que ayuda a que nuestra área de impresión no tenga grandes desviaciones. El calentador de la cama, de 24v que nos va a permitir llegar a unos 120ºC, y que cuenta con una fuente de alimentación dedicada para ella y otra para la electrónica y resto de componentes cada una de unos adecuados 450W.
Quizás hubiéramos preferido un sistema de calefactor de 220v ya que para ciertas temperaturas se requiere de bastante tiempo en llegar a ellas. Por otro lado, y probablemente a esa base de aluminio de 6mm, la transferencia de temperatura se nota muy homogénea en toda la superficie de impresión.
Encima de esta, la plataforma de impresión, contamos un un fleje HF que teóricamente mejora la adhesión, previene el warping y facilita el retirado de las piezas al finalizar.
También, como hemos comentado anteriormente, contamos con un sistema de gestión de temperatura y calefacción de la cámara de impresión alimentado directamente desde la electrónica. Un PTC de 24V y 300W depotencia que va a permitirnos mantener nuestro cerramiento hasta unos 65ºC.
Aquellos que han trabajado con filamentos técnicos van a saber valorar el disponer de el para evitar el temido warping en estos además de mejorar significativamente la adhesión entre capas.
También contamos con un sistema de recirculación de aire con filtro de carbono lo cual va a permitirnos un filtrado seguro de vapores tóxicos que algunos filamentos producen durante la impresión.
Para terminar con el sistema de extrusión indicar que contamos con un sensor de filementos tradicional, mecánico de pulsador, en la parte trasera que hace su función aunque el sistema podría gestionarlo mejor.
Nos hemos encontrado en que varias veces, probablemente por rehubicar el rollo de filamento en el lateral que el PTFE al introducir el filamento se sale con bastante facilidad.
En el apartado de electrónica la X-Max 3 encontramos una electrónica all-in-one de MKS, donde tenemos la parte host Klipper y la electrónica de gestión de motores, sensores, etc... La electrónica viene ubicada en la parte trasera de la impresora fácilmente accesible y cuenta con un generoso ventilador para mantener la temperatura correcta.
La electrónica modelo X-4 v1.1 parece diseñada por MKS para QIDI y monta un procesador Cortex-A53 de 64b a 1.5Mhz, 1GB DDR3 de RAM y 8GB de almacenamiento EMMC para el sistema operativo y archivos relacionados... con lo que no vamos a tener problemas en hacer funcionar el firmware de la impresora aunque puede quedarse limitada en el apartado almacenamiento, algo que QIDI ya ha tenido en cuenta y contamos con módulos EMMC de repuesto/ampliación. En cualquier caso contamos con puertos USB que podemos utilizar también.
También encontramos 3 drivers TMC2209 para los ejes X, Y y Z junto con el resto de conexiones que, teniamos que decirlo, nos parecen un poco mal organizadas a nivel general para una máquina de este tipo. También podremos observar un MOSFET externo del cual os hablaremos más adelante.
Como referencia os adjuntamos el esquema de conexiones y pinout de la electrónica puesto que puede ser de ayuda para futuras modificaciones:
Conector Wifi
Puerto USB
Puerto de red por cable
Conector serial pantalla
Conectores de alimentación electrónica
Conector calefactor cerramiento
Conector iluminación led
Conector cama
Conector ventilador circulación aire cerramiento
Conector ventilación capa auxiliar
Conector ventilador electrónica
Conector motor Z (azul)
Conector motor X (verde)
Conector motor Y (amarillo)
Conector USB toolhead
Conector sensor temperatura cerramiento
Conector sensor filamento
Conector sensor temperatura cama
EMMC almacenamiento sistema operativo
Contamos con otra electrónica de control (MCU) en el cabezal de impresión el cual se conecta a la electrónica principal mediante un solo cable USB aprovechando las opciones de Klipper en la gestión de múltiples electrónicas simplificando así el cableado y aligerando/mejorando la cinemática.
Gracias a esta electrónica en el cabezal de impresión, simplificamos el cableado y disponemos de sensores extras como un acelerómetro integrado que nos van a facilitar el proceso de ajuste Input Shaper.
En la parte eléctrica contamos con dos fuentes de alimentación independientes, una para la cama caliente y la otra para la electrónica y el calefactor del cerramiento.
Disponemos de una gran pantalla a todo color y táctil de 5" resistiva con una resolución de 800x480 pixeles. En cuanto al interfaz es un poco sobrio pero funcional y con bastantes opciones para ajustar nuestra máquina ya sea con ajustes generales de máquina como durante la impresión.
En este aspecto nos hubiera gustado un interfaz más estilo KlipperScreen aunque el trabajo de QIDI en este aspecto ha sido bastante bueno. En cualquier caso encontramos algunas cosas a mejorar como las imágenes de preview.
Algo que echamos en falta es la inclusión de una cámara por defecto en este modelo para monitorización, si... la podemos encontrar como accesorio en la web de QIDI pero pensamos que una máquina de estas características debería de incluir por defecto este accesorio. En cualquier caso si hemos adquirido nuestro kit con ella contamos con un video con el proceso de instalación:
Entramos en uno de los aspectos que, para nosotros, nos ha creado más controversia con esta máquina. QIDI monta Klipper, pero una distribución personalizada con ciertas limitaciones que hablaremos más en detalle en la parte final de la revisión.
La buena noticia es que QIDI nos ha permitido el acceso al interfaz web, Fluidd en este caso y que podemos acceder mediante nuestro navegador web usando http://<IP_QIDI>:10088 (donde <IP_QIDI> será la IP que obtengamos al conectar la X-Max 3 a nuestra red), para la gestión de la impresora además de permitirnos enviar nuestras impresiones directamente del laminador algo realmente cómodo.
También han integrado KAMP en su distribución de Klipper para la X-Max 3 lo que sin duda mejora la experiencia de nivelado y precisión en este al ajustarse dinámicamente al área de impresión de la pieza.
Otro aspecto que podemos mejorar de esta QIDI X-Max 3 es la configuración Klipper. QIDI tiene un fichero de configuración bastante completo pero, bajo nuestro punto de vista, bastante mal organizado y sin aprovechar las funciones de Klipper para disponer de una configuración modular que nos permita tener un mayor orden y simplicidad en los ficheros de configuración.
Cuando nos pusimos a trabajar en reorganizar todo nos encontramos con el excelente trabajo de CL Performance publicado en Printables y que nos va a facilitar mucho esta parte si, como nosotros, nos gusta tener todo bien ordenado.
QIDI dispone en su repositorio de Github información sobre el firmware de sus impresoras:
Todos los tests se realizaron con los perfiles que vienen con la impresora, tan solo se ajustó la temperatura del filamento para verificar que resultados podemos obtener con las configuraciones predeterminadas.
Obviamente aconsejamos, pese a que los resultados sean correctos, realizar pruebas de calibración para ajustar correctamente estos valores a nuestro gusto/condiciones de impresión.
En nuestro caso y para determinados filamentos tuvimos que realizar ajustes finos de temperatura, flujo, retracciones y enfriamiento para un ajuste correcto a nuestra QIDI X-Max 3, nuestro filamento y nuestras condiciones de impresión.
QIDI ha creado su propio laminador, QIDI Slicer basado en PrusaSlicer 2.6, y este cuenta con un interfaz personalizado, algunas opciones extras y la interesante sección de Guías.
Como nos gustan los retos comenzamos utilizando nuestro laminador favorito, OrcaSlicer, el cual dispone de perfiles tanto de máquina como de filamento para máquinas QIDI.
Impresión directa desde el laminador: Una función muy útil de Klipper cuando tenemos este conectado a nuestra red es la posibilidad de poder enviar nuestras impresiones/gcodes desde el propio laminador. En el caso de OrcaSlicer para nuestra X-Max 3 y dentro de la configuración de red usaremos <IP_QIDI>:10088 tal y como podemos ver en la siguiente captura:
Empezamos a realizar los tests utilizando el PLA y el hotend para este tipo de filamento montado por defecto. Con las opciones y ajustes por defecto de nuestro perfil de OrcaSlicer obtuvimos unos resultados excelentes, eso si, recordando abrir la cúpula y/o portón ya que en PLA, TPU o filamentos similares con baja temperatura de fusión si el cerramiento coge temperatura es muy probable que puedas tener un atasco.
Velocidad Volumétrica Máxima de Extrusión (MVS)
Si recordáis anteriormente cuando haciamos referencia al sistema de extrusión os indicábamos unos teóricos valores de extrusión volumétrica máxima de 35mm³/s que en nuestras pruebas con nuestros filamentos y condiciones de impresión nos dieron unos 25mm³/s estable.
Porqué es importante calcular estos valores? Muy sencillo, la cantidad de extrusión volumétrica de nuestro sistema de extrusión estará directamente limitando la velocidad de impresión.
Por suerte tenemos diferentes formas de calcular nuestro valor MVS (o velocidad volumétrica máxima) ya sea con un test de extrusión manual o desde OrcaSlicer que cuenta con un test para ello... tenéis ambas opciones explicadas en nuestra guía de calibración.
Una vez calculado si nuestro laminador soporta MVS podemos indicar el valor obtenido, para que el propio laminador calcule las velocidades en base al MVS, o si no dispone pues deberemos ajustar las velocidades correctamente para trazadas de extrusión para no superar el límite... la fórmula para obtener ese número la formula simplificada, los laminadores utilizan una más compleja utilizando el cálculo del radio de los extremos de una línea de extrusión, sería:
Speed (mm/s) = VolumetricFlow (mm3/s) / LayerHeight (mm) / LineWidth (mm)
Como ejemplo vimos algún perfil utlizando velocidades de 600 mm/sec (con aceleraciones 20k mm/s2) con un ancho de línea de 0.45 mm y altura de capa de 0.15 mm. Si aplicamos la fórmula anterior nos encontramos con un valor de MVS de 40mm³/s lejos de los 35mm³/s facilitados por QIDI y los 25 mm³/s obtenidos en nuestros tests.
Para nuestro caso de 25mm³/s obtendremos y utilizando la formula simplificada:
370 mm/s = 25 mm³/s / 0.15 mm / 0.45 mm
Compo veis se queda lejos de los 600 mm/s que encontramos en alguno de los perfiles.
A modo de recordatorio, si antes mencionamos el uso de la fórmula simplificada es porque tenemos dos formas de calcular matemáticamente el volumen volumétrico:
forma simplificada básicamente calcula teniendo en cuenta una extrusión perfecta cuadrada, de la imagen anterior el recuadro rojo, por lo que la fórmula sería: VolumetricFlow (mm3/s) = Speed (mm/s) * LayerHeight (mm) * LineWidth (mm)
la forma en que los laminadores, y más realista, tiene en cuenta las curvas de los extremos que se producen durante una extrusión llamada Area of Stadium: AreaOfStadium (mm) = π × r2 + 2 × r × a VolumentricFlow (mm3/s) = AreaOfStadium (mm) * Speed (mm/s)
Estos cálculos son importantes al ser más realistas y pueden afectar significativamente si no añadimos un margen a la fórmula simplificada, por ejemplo para un ancho de linea de 0.6 mm una altura de capa de 0.3 mm y una velocidad de 100 mm/s:
Utilizando la fórmula simplificada Speed (mm/s) * LayerHeight (mm) * LineWidth (mm) = 18 mm3/s
Utilizando la fórmula usada por laminadores y más real AreaOfStadium (mm) * Speed (mm/s) = 16.07 mm3/s
Con todo lo anterior explicado, y en nuestras pruebas, hemos obtenido buenos resultados sin problemas de extrusión hasta unos 300 mm/s... obviamente dependiendo del tipo de fialmento, del tipo de pieza y trazada a extruir estos valores se han de ajustar para obtener resultados óptimos.
El proceso de cambio de filamento manual funcionó correctamente, ajustando nuestro laminador correctamente podemos automatizarlo o mejorando las macros disponibles para añadir una M600.
Continuamos nuestros tests cambiando a PETG, un filamento relativamente fácil de imprimir y con unas buenas características de durabilidad y aguanta temperaturas medias bastante bien. Tenemos que ser sinceros y decir que nos dió guerra imprimiendo mejor con el hotend de cobre que no con el técnico.
Por su viscosidad este se adhería a nuestro nozzle dejando pegotes de filamento quemados aleatoriamente en nuestra impresión. Utilizamos un aditivo de protección para el nozzle reduciendo considerablemente estos artefactos.
Pasamos a filamentos más técnicos y, tal como aconseja QIDI, cambiamos el hotend por el de acero de altas temperaturas. Podéis ver un video del proceso a continuación, el proceso es bastante sencillo y contamos con todas las herramientas incluídas en el kit:
ABS/ASA fué nuestro siguiente tipo de filamento y tenemos que decir que el resultado con este tipo de filamento fué excelente desde el minuto uno. El disponer de un cerramiento calefactado para mantener la temperatur mejora la adhesión a la superfície de impresión así como entre capas dando unos resultados sensacionales.
Otros filamentos testados:
PCTG, al ser un filamento ligeramente viscoso como el PETG tuvimos los mismos "problemas" pero despues de algunos ajustes finos de temperaturas, flujo y ventilación los resultados fueron excelentes.
HIPS, obtuvimos un muy buen resultado con este filamento de nuevo realizando unos cuantos ajustes básicos.
NYLON PA12, con algunos problemas de adhesión iniciales después de añadir un aditivo para mejorar esa adherencia y unos ajustes finos obtuvimos unas pruebas de tests muy
PA CF, otro filamento que con unos cuantos ajustes y pruebas obtuvimos unas piezas sensacionales
Probablemente hemos fundido cerca de 10Kg de diferentes filamentos y, salvo los ajustes comentados y aspectos a tener en cuenta en cada caso, hemos tenido unos resultados excelentes por norma general.
Aún realizando los tests de Input Shaping hemos visto en muchas ocasiones vibraciones/ghosting en nuestras impresiones que intentamos minimizar ajustando tensiones de correa, velocidades y aceleraciones mejorando el resultado.
También y a nivel general, ajustando tal como hemos ido comentando en cada caso, nos ha encantado el rendimiento en extrusión de la QIDI X-Max 3 con unas trazadas constantes y sin deficiencias... realizando tests y ajustes adecuados podemos obtener unas piezas de una excelente calidad.
Para finalizar, en relación con el uso y mantenimiento de la máquina QIDI dispone de muchos videos en su canal de Youtube que os aconsejamos revisar y subscribiros.
La QIDI X-Max 3 está enfocado a un usuario muy exigente, y quizás ese enfoque sea uno de sus mayores problemas por otro lado.
El gran tamaño del área de impresión, preparada para trabajar con materiales técnicos gracias a su hotend, cerramiento y calefactor integrado además del desempeño de su cinemática CoreXY la hacen una gran máquina.
Con respecto al chasis te puede gustar más o menos a nivel estético que también es bastante voluminoso y es importante que lo tengas en cuenta a la hora de ubicar tu máquina, utilizando unos plásticos de aparentemente buena calidad y protegen un chasis metálico robusto... como ha de tener una buena máquina CoreXY.
Es una máquina con un gran desempeño que con un buen ajuste podemos trabajar con multitud de filamentos técnicos de una forma fiable... pero ahí de nuevo algunas de sus carencias ya que algunos componentes como el sistema de extrusión penalizan esa experiencia dejando muy poco margen en los ajustes de impresión y que estos afecten al resultado/fallos durante las mismas.
En nuestro caso trabajar con filamentos con cierta viscosidad como PETG o PCTG nos ha sido laborioso encontrar el punto de configuración adecuado. Sin embargo con PLA, ASA/ABS, PA-CF, y otros filamentos similares ha sido una delicia.
Otro aspecto que, siempre hablando del enfoque de la máquina para entornos productivos y trabajo con materiales técnicos, como ya comentamos nos ha dado quebraderos de cabeza ha sido el hotend/cabezal de impresión que tiende a producir atascos si no afinamos bien la configuración. Mejorar el tamaño o calidad de materiales en el disipador y/o el ventilador y flujo de aire que enfrian este seria probablemente la solución a estos problemas. El diseño de la cubierta del hotend, el tamaño del ventilador y la ubicación del sensor de nivelación bloqueando el flujo de aire no ayudan. En cualquier caso suele ser un problema que se puede minimizar con el ajuste fino para cada filamento dado que siendo una máquina cerrada, que en ocasiones necesitamos mantener la temperatura del cerramiento alta junto con la temperatura de fusión del filamento y la calidad/tipo de este puede hacer que encontrar su punto "dulce" para este tipo de máquinas requiera de cierto tiempo en pruebas.
También el PEI/HF utilizado nos ha resultado algo tosco con la adherencia necesitando siempre un aditivo para mejorar su adherencia en nuestro caso.
También nos encontramos que, en piezas muy grandes, en ocasiones la tensión de contracción del filamento llevó a despegar el HF de la plataforma de impresión mínimamente pero lo suficiente para arruinar nuestra impresión... tenemos que aclarar que nos pasó en un par de ocasiones solamente.
La ubicación del soporte de la bobina de filamentos así como la caja hermética en la parte trasera de la máquina no es la más cómoda bajo nuestro punto de vista. Si, entendemos que no se manipula el filamento constantemente pero cuando se requiere es un proceso engorroso más teniendo en cuenta el tamaño/peso de la máquina. De todas formas, y gracias a la comunidad, disponemos de mods para poder colocar este en el lateral. Os facilitamos el link a la colección de mods que hemos visto interesantes.
Siguiendo con la caja hermética para el filamento hemos tenido problemas también con ella en ciertos casos, además que el sistema no nos parece el mejor ni más funcional, aunque por otro lado y para determinados filamentos técnicos está perfecto que dispongamos de ella para mantener a raya la humedad.
Hablando de la parte electrónica, encontramos que el cableado estaba poco "optimizado/ordenado" para una máquina de este enfoque, no debería de ser ningún problema en el funcionamiento de la misma pero creemos que es un detalle de calidad y detalle.
El uso de un sensor de nivelación estilo Bltouch puede dar la sensación de un punto débil de la máquina pero aclarando que está enfocada en impresión de filamentos técnicos a alta temperatura este tipo de sensores suelen ser los mejores por no verse afectados tanto por la temperatura en sus lecturas.
La ubicación del cable de la cama creemos que hubiera sido mejor opción que no se encontrase al lado del sistema de calefacción del cerramiento y a la larga podría llegar a dañarse.
De igual forma contamos, y esto no es solamente en estos modelos de QIDI si no una tendencia general en las impresoras actuales, con un ventilador auxiliar de capa que está genial para determinados filamentos y velocidades... pero solamente monta uno en uno de los laterales acaba afectando muchas veces al acabado final en especial con piezas grandes donde uno de los lados suele enfriarse bastante más y tenemos más probabilidades en que falle la adhesión por un secado más rápido.
Pese que QIDI ha hecho un gran trabajo en el interfaz de gestión de la máquina, sencillo y con bastantes opciones sigue estando limitado en algunas opciones si comparamos con un Klipper "puro" mediante el uso de KlipperScreen o un tema para este personalizado por QIDI creemos que hubiera sido una mejor opción... incluso penalizando el proceso de instalación con ayudas visuales en pantalla que creemos que es muy acertado y simplifica el proceso. Aunque se mueve con soltura, el interfaz en los menús nos encontramos que a la hora de cargar el preview del fichero a imprimir este se hacía de forma lenta y línea a línea. De nuevo, no importa para el uso pero son detalles de calidad que te dejan cierto mal sabor de boca.
Y es en ese aspecto, el firmware Klipper, donde más problemas o limitaciones le encontramos a estas máquinas al disponer de una versión personalizada por QIDI.
Los fabricantes en general sin hablar específicamente de QIDI, ya sea por las posibilidades o por moda, están dando el salto a Klipper y esto es algo que tiene sus ventajas e inconvenientes tanto para fabricantes como para los usuarios.
Desde la parte del fabricante quieren tener control para minimizar problemas con sus máquinas ya que un control a bajo nivel como proporciona Klipper, lo que por un lado es una ventaja, puede tornarse en desastre en determinados escenarios como usuarios sin una base de Klipper o intentando cambiar configuraciones... y al final lo normal es no pensar que es nuestra culpa como usuario si no reclamar al fabricante. Pero por parte de los usuarios medios/avanzados que ven como sus potentes máquinas estan limitadas en funciones que podrían tener y dependen de que el fabricante de un buen soporte y seguimiento a sus implementaciones de Klipper algo que a medio/largo plazo y por la experiencia de muchos años dudamos que sea así. Quedándonos con una máquina muy capaz limitada y desactualizada en opciones con respecto a lo que podría tener.
Por ejemplo intentamos integrar nuestra QIDI con nuestro sistema de gestión de filamentos Spoolman soportado por Moonraker desde hace unas cuantas versiones y nos fué imposible por las versiones que disponemos en la versión de QIDI.
Quizás Spoolman no sea algo crítico para la mayoría de usuarios tan solo es un ejemplo de como una distribución personalizada y desactualizada por parte de un fabricante puede afectarnos a la hora de tener todas las mejoras que Klipper nos puede aportar. Esperemos, tal y como otros fabricantes comienzan a hacer, que liberen o faciliten el poder utilizar versiones oficiales para Klipper que aunque invaliden la garantía nos permitan tener a largo plazo nuestras máquinas actualizadas y dotar de los medios adecuados para poder restaurar de darse el caso de versiones oficiales.
Por otro lado QIDI, un punto para ellos, han integrado KAMP en su distribución de Klipper para la X-Max 3 lo que sin duda mejora la experiencia de nivelado y precisión en este al ajustarse dinámicamente al área de impresión de la pieza.
Un aspecto que nos ha gustado también es que tenemos soporte para varios laminadores y no nos vemos limitados al QIDI Slicer, un fork de PrusaSlicer, eligiendo nosotros OrcaSlicer y ajustando el perfil por defecto a nuestro gusto y cogiendo de base los perfiles de filamentos de QIDI que fueron de gran ayuda y bastante bien ajustados por defecto.
Además una máquina con estas características dispone de un precio sensacional haciéndola, bajo nuestro punto de vista y teniendo en cuenta lo anterior, una máquina muy aconsejable para entornos donde el tamaño y los materiales a realizar los trabajos sean técnicos además de usuarios que controlen los ajustes y configuraciones para poder sacar el máximo provecho de la máquina de estas características.
| PROS | CONS |
|---|---|
Impresora cerrada con sistema de calefacción hasta 65ºC | Ubicación de la bobina de filamento es incómoda |
Gran volumen de impresión 325*325*315 mm | El interfaz de la pantalla podria mejorarse. |
Cinemática CoreXY permite altas velocidades con poco impacto mecánico a nuestras impresiones. | Nozzle con formato propietario podemos usar tipo Volcano pero estos tienen 2mm más de largo lo que afecta el sistema de ventilación de cama y el ajuste del sensor de nivelación |
Klipper como firmware de control | Klipper en una versión personalizada por QIDI, antigua y limitada dependiendo de QIDI para futuras actualizaciones. |
Compatible con una gran variedad de filamentos | Algo ruidosa a pleno rendimiento por los ventiladores, en cualquier caso es algo esperado en este tipo de máquinas |
Facilidad de uso/Soporte | |
Volumen de impresión | |
Estructura y mecánica | |
Sistema de extrusión | |
Electrónica/Firmware | |
Precio |
QIDI disponen de su propia tienda online donde podéis comprar directamente la X-Max/X-Plus 3 así como sus accesorios y repuestos.
En todo caso, os facilitamos algunos links a otras tiendas de referencia:
QIDI X-Max 3 | |||
QIDI X-Plus 3 |
Si utilizas los links de compras, el precio del producto será el mismo que si accedes de manera habitual, pero a 3DWork le quedará una pequeña comisión. Algo que nos ayudará a soportar el proyecto y continuar generando contenido.
